目前，模壓空心進口耐酸堿腐蝕橡膠球制品的硫化方法主要有平板模壓、傳遞模壓和注射模壓三種，平板模壓法歷史悠久，傳遞模壓約在20世紀50年代前后開始使用，而注射模壓則是自20世紀60年代起逐步由塑料工業(yè)進入橡膠工業(yè)的。當(dāng)前發(fā)展趨勢是逐步發(fā)展注壓法，但由于各自適用的范圍不同，三者并存并獲得發(fā)展仍是現(xiàn)實，進口耐酸堿橡膠球按其特點仍以平板模壓為主要成型方法。

在模壓硫化過程中，必須嚴格爭取掌握硫化的溫度、時間和壓力，并隨時注意硫化過程中溫度等參數(shù)的變化情況，進行相應(yīng)處理，否則會造成產(chǎn)品欠硫或過硫。若采用自動控制系統(tǒng)，這整個硫化過程中會自動記錄和控制，以保證進口耐酸堿橡膠球產(chǎn)品會達到正硫化程度。

硫化溫度是進口耐腐蝕橡膠球橡膠發(fā)展硫化反應(yīng)的基本條件之一，它直接影響到硫化速度和產(chǎn)品質(zhì)量。硫化溫度高，硫化速度快，生產(chǎn)效率高。硫化溫度低，硫化速度慢。硫化溫度根據(jù)配方而定，其中重要的是取決于膠種和所用硫化體系。天然橡膠適宜的硫化溫度一般為145~150℃。通常按照確定的硫化溫度通過實驗確定硫化時間。通常溫度的選擇要適宜，既要保證產(chǎn)品的大小來快速高效的硫化熟，又要避免膠料在上模過程中的焦燒。通常根據(jù)產(chǎn)品的大小來調(diào)節(jié)溫度和時間。產(chǎn)品越大，溫度越低，時間越長，以保證產(chǎn)品能充分的硫化到適宜的溫度。

進口耐酸堿橡膠球橡膠制品在硫化過程中加壓，其目的在于使膠料易于流動，充滿模腔，防止硫化過程中產(chǎn)生氣泡，提高產(chǎn)品的致密性。硫化壓力的大小視膠料硬度、模具大小而定。膠料硬度高、模具尺寸大時，壓力可大些，反之則應(yīng)適當(dāng)降低壓力。

對進口耐酸堿橡膠球高硬度膠料，也可以采用多官能團化合物和樹脂類補強劑作為膠料的增硬劑，減少炭黑用量。低聚酯也是一種良好的軟化劑，在進口耐腐蝕橡膠球膠料混煉過程中起增塑軟化作用。改善膠料的加工工藝，在膠料硫化過程中，在DCP的引發(fā)下能參與交聯(lián)反應(yīng)，起補強作用，從而提高了硫化膠的拉伸強度、硬度及耐磨性。此外，配方中加入低分子量聚乙烯加工助劑，對改善膠料加工性、流動性有較好的效果。

就進口耐酸堿橡膠球中硬度、低硬度膠料配方的設(shè)計而言，本著盡量簡化系列膠料配方的原則，力爭少量基本配方的基礎(chǔ)上，用變更炭黑和軟化劑用量的辦法，設(shè)計試驗出中、低硬度級別的交流，以達到既便于生產(chǎn)管理，又能滿足使用要求的目的。

進口耐腐蝕橡膠球生產(chǎn)工藝混煉膠加工：

橡膠加工工藝對生膠可塑度有一定的要求，為了滿足各項工藝性能，生膠需經(jīng)塑煉。但多數(shù)合成橡膠在合成過程中控制了生膠的初始可塑度，可以不經(jīng)過塑煉直接進行混煉。除此之外，天然橡膠、硬丁晴橡膠、異戊二烯橡膠、丁苯橡膠等都需要進行適度的塑煉。

塑煉能較低進口耐酸堿橡膠球橡膠的黏度，使配合劑容易混入，能改善橡膠的流變性能，減小口型膨脹和壓延收縮，還能提高膠料的溶解性和成型黏著性。塑煉必須適度，過度的塑煉會降低硫化膠的強度、彈性、耐磨性和耐老化性能。可塑度主要根據(jù)混煉膠的工藝性能和進口耐腐蝕橡膠球制品的性能要求來確定。生膠塑煉一般在開放式煉膠機上進行，但也可以用密煉機進行塑煉。